Падшыпнікі качэння з'яўляюцца асноўнымі кампанентамі, якія шырока выкарыстоўваюцца ў машынабудаванні, і іх прадукцыйнасць непасрэдна ўплывае на надзейнасць працы ўсёй машыны. Выпрабаванне цвёрдасці дэталяў падшыпнікаў качэння з'яўляецца адным з паказчыкаў забеспячэння прадукцыйнасці і бяспекі. Міжнародны стандарт ISO 6508-1 "Метады выпрабаванняў цвёрдасці дэталяў падшыпнікаў качэння" вызначае тэхнічныя патрабаванні да выпрабаванняў цвёрдасці дэталяў, у тым ліку наступны змест:
1. Патрабаванні да цвёрдасці дэталяў падшыпнікаў пасля адпуску;
1) Высокавугляродзістая хромаваная падшыпніковая сталь (серыя GCr15):
Цвёрдасць пасля адпуску звычайна павінна быць у дыяпазоне 60~65 HRC (цалка цвёрдасці C па Роквеллу).
Мінімальная цвёрдасць не павінна быць ніжэй за 60 HRC; у адваротным выпадку зносаўстойлівасць будзе недастатковай, што прывядзе да заўчаснага зносу.
Максімальная цвёрдасць не павінна перавышаць 65 HRC, каб пазбегнуць празмернай далікатнасці матэрыялу, якая можа прывесці да разбурэння пад ударнай нагрузкай.
2) Матэрыялы для спецыяльных умоў працы (напрыклад, цэментаваная падшыпнікавая сталь, падшыпнікавая сталь, высакахуткасная):
Цуглеродаваная падшыпнікавая сталь (напрыклад, 20CrNiMo): цвёрдасць цэментаванага слоя пасля адпачынку звычайна складае 58~63 HRC, а цвёрдасць стрыжня адносна нізкая (25~40 HRC), што ўраўнаважвае зносаўстойлівасць паверхні і глейкасць стрыжня.
Высокатэмпературная падшыпнікавая сталь (напрыклад, Cr4Mo4V): пасля адпачынку ў асяроддзі высокай тэмпературы цвёрдасць звычайна застаецца на ўзроўні 58~63 HRC, каб адпавядаць патрабаванням да зносаўстойлівасці пры высокіх тэмпературах.
2. Патрабаванні да цвёрдасці дэталяў падшыпнікаў пасля высокатэмпературнага адпачынку;
Каначная дарожка 200°C Сталёвы шарык 60 – 63HRC 62 – 66HRC Ролік 61 – 65 HRC
Каначная дарожка 225°C Сталёвы шарык 59 – 62HRC 62 – 66HRC Ролік 61 – 65 HRC
250°C Качачная дарожка 58 – 62HRC Сталёвы шарык 58 – 62HRC Ролік 58 – 62 HRC
300°C Качачная дарожка 55 – 59HRC Сталёвы шарык 56 – 59HRC Ролік 55 – 59 HRC
3. Асноўныя патрабаванні да выпрабаваных узораў пры вымярэнні цвёрдасці, а таксама розныя спецыфікацыі выпрабаванняў, такія як выбар метадаў вымярэння цвёрдасці, выпрабавальная сіла і выпрабавальная пазіцыя.
1) Выпрабавальныя сілы для цвёрдамеру па Роквелу: 60 кг, 100 кг, 150 кг (588,4 Н, 980,7 Н, 1471 Н)
Дыяпазон выпрабавальнай сілы цвёрдамеру па Вікерсу надзвычай шырокі: 10 г ~ 100 кг (0,098 Н ~ 980,7 Н)
Выпрабавальная сіла для цвёрдамеру па Леебу: тып D з'яўляецца найбольш шырока выкарыстоўванай спецыфікацыяй выпрабавальнай сілы (энергіі ўдару), падыходзіць для большасці звычайных металічных дэталяў.
2) Глядзіце малюнак ніжэй для метаду тэсціравання
| Серыйны нумар | Спецыфікацыя дэталі | Метад выпрабаванняў | Заўвагі |
| 1 | D< 200 | HRA,HRC | Прыярытэт аддаецца HRC |
| bₑ≥1,5 | |||
| Dw≥4,7625~60 | |||
| 2 | bₑ<1,5 | HV | Можна праверыць непасрэдна або пасля мантажу |
| Dw<4,7625 | |||
| 3 | D ≥ 200 | HLD | Усе дэталі падшыпнікаў качэння, цвёрдасць якіх немагчыма праверыць на настольным цвёрдамеры, можна праверыць метадам Ліба. |
| bₑ ≥ 10 | |||
| Dw≥ 60 | |||
| Заўвага: Калі ў карыстальніка ёсць асаблівыя патрабаванні да вымярэння цвёрдасці, можна выбраць іншыя метады праверкі цвёрдасці. | |||
| Серыйны нумар | Метад выпрабаванняў | Спецыфікацыя дэталі/мм | Выпрабавальная сіла/Н |
| 1 | HRC | bₑ ≥ 2,0, Dw≥ 4,7625 | 1471.0 |
| 2 | HRA | bₑ > 1,5 ~ 2,0 | 588,4 |
| 3 | HV | bₑ > 1,2 ~ 1,5, Dw≥ 2,0 ~ 4,7625 | 294.2 |
| 4 | HV | bₑ > 0,8 ~ 1,2, Dw≥ 1 ~ 2 | 98,07 |
| 5 | HV | bₑ > 0,6 ~ 0,8, Dw≥ 0,6 ~ 0,8 | 49,03 |
| 6 | HV | bₑ < 0,6, Dw< 0,6 | 9.8 |
| 7 | HLD | bₑ ≥ 10, Dw≥ 60 | 0,011 Дж (джоўль) |
З моманту яго ўкаранення ў 2007 годзе метады выпрабаванняў, указаныя ў стандарце, шырока выкарыстоўваюцца ў кантролі якасці вытворчага працэсу на прадпрыемствах па вытворчасці падшыпнікаў.
Час публікацыі: 20 жніўня 2025 г.
